钣金设计要注意如下问题：

A、折弯的干涉问题;

B、*小折边：不小于板厚的4倍，低于此极限可能导致加工难度大大增加，甚至是无法加工。

C、折弯导致孔的变形：孔太靠近折弯线，可能会被模具拉变形。

由于折弯往往需根据实际情况来定，故与工艺工程师保持必要的沟通能大大提供设计效率。

1、普冲

在可能的情况下，尽量标准化、一致化，降低开模费用，缩短打样周期。

2、钳工

沉孔：应注意板厚不小于沉头螺钉头的高度，否则螺钉头会高出板材，导致固定不牢靠。

3、压铆

3.1 板厚小于1mm时可能导致压铆件易脱落，此时可采用涨铆，或压铆后电焊，保证紧固强度。

3.2 压铆螺钉与板厚的关系

3.3 压铆件过于靠边会产生两个后果：

A、压铆后导致板材边缘变形(边缘会鼓起来)，孔位会往边上偏移0.1-0.5mm; B、压铆位置太靠近折边会导致压铆上模无法压下：压铆头外边缘到折边的距离：不小于3mm。

3.4 U形折弯件内侧压铆应考虑到压铆下模能否贴上工件，其它内部空间比较狭小的工件如需内侧压铆，均应考虑到这个问题。

3.5 压铆件规格尽可能统一，便于供应商订货，缩短打样周期，也能减少压铆件错误的概率。

4、焊接

4.1 对于内部空间比较狭小的工件如需内侧焊接，应考虑到焊枪怎么伸进去。

4.2 板厚≤1mm时，焊接后容易产生缩孔或烧穿，焊接产生的变形较大。

4.3 铜、铝等材质的焊接难度较大，对焊接工人的技术水平要求较高。

5、喷涂

5.1 喷涂主要分如下三种(每种又包括户内、户外)：

平光：可细分为亚光、平光、高光，喷涂层厚度约60-90μm，返喷后约90-120μm。

砂纹：可细分为细砂纹、粗砂纹，喷涂层厚度约50-80μm，返喷后约80-110μm。

桔纹：可细分为小桔纹、大桔纹，喷涂层厚度约90-120μm，返喷后约120-150μm。

工件易积粉位置喷涂层厚度会超过上述厚度。

5.2 平光：优点：外观较美观、丝印效果好;缺点：喷涂成本高、喷涂返工率高、很容易划伤，且外表面划伤无法修补，其中又以高光的喷涂难度*大。 可能的情况下避免使用平光，尤其是大机箱避免使用平光，因大机箱搬运过程中容易磕碰。

5.3 砂纹：优点：不易划伤，喷涂成本在三者中*低;缺点：表面油污不易清除、丝印效果不如平光、桔纹。

5.4 桔纹：优点：不易划伤、丝印效果好、表面油污容易清除、喷涂成本略高于砂纹，但远低于平光。缺点：美观程度略低于平光。

5.5 喷涂颜色尽可能统一，使用公司主流产品的颜色，便于供应商订粉。

5.6 一款产品尽量只使用一种喷涂颜色，降低喷涂成本(喷多种颜色时加工工时大大增加)，也降低供应商喷涂错误的概率。

5.7 应避免使用银粉。银粉种含银的化合物，粉末价格是普通粉末的两倍，喷涂难度也大，容易产生不良品。